尽管头顶清洁能源的光环，但“高耗能”、“高污染”的帽子，却一直与光伏产业如影随形。

    3月28日，国际环保组织绿色和平发布报告称，目前国内有超过三分之二的多晶硅企业能耗和环保都不达标。但同时，该组织也强调称，“近零排放”技术上并无瓶颈。

 

    而这，与业内专家“光伏污染是个伪命题”的坚持也不谋而合。

 

    那么，究竟是什么，让这个清洁能源产业不“清洁”呢？

 

    达标企业不足三分之一

 

    从曾被外媒炒得沸沸扬扬的洛阳中硅污染门，到晶科能源的排污致癌案，光伏污染，时不时刺激着公众的神经。

 

    十余家光伏企业，三四个月的走访调研，一本《中国光伏产业清洁生产研究报告》———绿色和平得出的结论是：“整个光伏产业的清洁生产状况确实不令人满意。”

 

    以产业上游的多晶硅环节为例。中国的70多家多晶硅企业中，只有20家达到2011年工信部颁布的《多晶硅行业准入条件》要求。“这说明，只有不到三分之一的多晶硅企业的能耗和环保达标能满足清洁生产的基本要求。”绿色和平气候与能源项目主任李昂告诉本报记者说。

 

    即便如此，这20家企业也参差不齐，有的生产规模达到了万吨级，有的规模较小，有的还在建设中没有实际生产。

 

    而除了多晶硅环节，在下游的200多家组件企业中，也只有少数几家上市企业发布了企业社会责任报告，披露了其能耗水平和“三废”排放情况———而这也是目前披露光伏企业环境信息的惟一渠道。

 

    “这暴露出中国光伏企业对清洁生产的认识不足，还多停留于口号和形式上。由此产生的违法、违规隐患，比如在常规污染控制方面就存在很多漏洞。”李昂说。

 

    晶科能源即是一例。

 

    去年9月19日,该公司遭浙江海宁村民举报“排污导致31人患上癌症，6人患上白血病”，掀起轩然大波。后经调查，该公司承认其含氟固体废料堆放不当，被暴雨袭击后经雨水管线排放至附近小河。

 

    尽管该公司坚持认为这只是一种巧合，但这也恰恰暴露了其在管理上的漏洞。

 

    必须要指出的是，目前国内也有达到了世界领先水平的多晶硅企业。以江苏中能为例，该公司多晶硅单位能耗水平已降低到80kg/kWh，且生产工艺过程基本实现了循环利用。

 

    但这毕竟是少数。中国的大多数多晶硅企业还与先进水平存在一定的差距。

 

    “目前国内还没有企业能做到100%的四氯化硅和三氯氢硅的循环生产，没有达到‘近零排放’的标准，”中国资源综合利用协会可再生能源专业委员会政策研究室主任常瑜肯定地说。

 

    她是上述报告的主要作者之一。

 

    环保还是污染

 

    在讨论到底有没有污染以前，理清污染的源头是有必要的。

 

    事实上，在光伏的整个生产环节中，多晶硅制造既是耗能最高的环节，也在“三废”排放方面首当其冲。

 

    多晶硅要在高温条件下提炼还原，需消耗大量的电能，同时，其生产中的副产品四氯化硅等属于危险化学品，若处理不当将产生危害。也正因此，多晶硅被视为“高耗能、高污染”行业。

 

    但事实上，作为一种成熟的能源转化技术，光伏生产过程中可能出现的污染是可以通过清洁生产技术解决的。比如，对四氯化硅等危险化学品，“首先可以通过冷氢化技术提高其转化率，再通过使用闭路循环解决四氯化硅以及三氯氢硅的排放问题，达到回收并重复利用的目的。”中国可再生能源学会副理事长孟宪淦对记者介绍说，“这样就不会造成污染。”

 

    所谓闭路循环，即所有生产的废料、废气可以在一个闭环系统里面重复使用，不会对环境产生任何的污染。而这些措施和技术已有企业实施。“从国际经验来看，‘近零排放’在技术上是不存在瓶颈的。”常瑜肯定地对记者表示。

 

    孟宪淦也一再强调说，多晶硅污染不是一个真实的问题，“多晶硅生产技术最早来自欧美等对环保要求非常严格的发达国家，它并非污染产业。之所以在中国产生了污染，跟其产业发展有关。”

 

    由于起步晚，且工艺和装备落后，我国的多晶硅产业有着先天的缺陷。据介绍，国内大多数多晶硅企业是从2007年才开始进入这一行业，其生产线主要依靠从德国、美国或俄罗斯引进，然后自行组装，设计产能多为1500吨/年，不但生产规模较小而且基本使用热氢化法。

 

    “国外一直都对先进的多晶硅生产技术实施封锁垄断，尤其是在核心的尾气回收和废料处理、循环利用方面，同时他们也不在中国设厂，因此，国内引进的工艺和设备往往不成套，难成体系，技术也没法全然掌握，就导致了污染的排放。”孟宪淦告诉记者说。

 

    常瑜也对记者坦承，“由于初始投资比较大，且多晶硅的生产技术被国外垄断，国内只有60%的企业采用冷氢化技术。而国际上这一比例为90%。”

 

    由于引进的产能相对落后，升级工艺流程和改造设备只能靠企业自身努力，但这对大多资历尚浅的企业来说，并非易事。

 

    再加上早期多晶硅供不应求，受暴利驱动，该产业急速扩张。在缺少相关技术、环境标准的背景下，一大批多晶硅生产项目没有考虑到选址、能耗、环保、规模等因素就急于上马开工。

 

    “由于治污不达标且能耗偏高，企业不仅制造成本高，‘三废’问题也相当严重，因此也出现了很多环境问题。”对于这一点，绿色和平在其调查报告有非常明确的阐述。

 

    “但光伏污染并非不可克服，这里边有历史原因，”孟宪淦强调说。

 

    中国可再生能源学会副理事长、中国可再生能源学会光伏分会主任赵玉文也一再重申，“我国光伏产业在投产初期可能有过污染现象，但目前已经有了很大改进。”

 

    他表示，通过这两年的技术提升、设备改造，我国多晶硅产业与国外先进水平的差距在逐渐缩小，而没有达标的，也正在酝酿着技术升级和设备更新。

 

    环保与成本一箭双雕

 

    此前一直有观点认为，杜绝光伏产业的污染，关键问题还在于成本。清洁生产必然要求企业采用先进的生产工艺，这无疑会大幅增加成本，对于本就竞争激烈的光伏产业而言，大多数中小企业不能、也不愿意承担。

 

    对此，该调查报告予以了否决。

 

    采访中，常瑜一再强调说，“清洁生产不但能使光伏企业达到环保标准，还有助于公司持续降低成本，实现环保和成本的双赢，帮助企业提高竞争力。”

 

    她给记者算了一笔账。

 

    在多晶硅的生产环节中，电力成本占比最高，达到了36%左右，而冷氢化以及闭路循环技术能很大程度上降低电力成本，即降低每千克多晶硅生产的耗电量。

 

    而在下游的硅片环节中，切割线、切割液和刃料在成本中总占比为33%。使用金刚石线可以提高效率，节约成本；而浆料内部回收再利用也能降低硅片的加工成本。

 

    “经过走访企业得知，在此环节中，若新旧切割液比例由7:3提高到6:4，则每生产1兆瓦的硅片可以节约30万元。”常瑜告诉记者说。

 

    以调研企业之一江苏中能为例。该企业通过对多晶硅提纯的生产工艺技术改造，用冷氢法代替热氢法，使多晶硅的能耗降低到80千瓦时/吨，远远低于120千瓦时/吨的平均能耗水平，并实现了99%的四氯化硅和三氯氢硅循环利用。

 

    “根据江苏中能的经验，多晶硅的清洁生产不仅是环保诉求，也能降低成本，是企业追求效益的内在动因。”常瑜说，该公司在节能降耗的同时，将多晶硅的生产成本从30~40美元/千克降低至20美元/千克，因此就拥有了绝对成本优势。

 

    虽然只有少数几家企业受益于清洁生产技术带来的低成本，但事实证明，这些企业在光伏产业的价格战中逆势而上，凸显了其成本的竞争优势。

 

    而要实现环保与成本的一箭双雕，上述报告认为，最关键的技术包括：多晶硅生产中的冷氢化技术和闭路循环技术，硅片切割使用PEG砂浆循环利用技术以及硅片切割中将钢线替换为金钢线。

 

    升级还是出局

 

    据常瑜介绍，2011年国内前4家多晶硅企业占据了全球60%的市场份额，而估计2012年这一比例将达到70%以上，也就是说，“届时将有三分之二的多晶硅企业被淘汰出局。”

 

    相比先进企业的独占鳌头，多晶硅的落后产能开始自食恶果。

 

    去年中国的光伏产业进入了低谷，产能的过度膨胀导致企业竞争愈发残酷。当年，多晶硅的市场价格跌幅超过60%，价格下降到了30美元/千克以下，而国内多数多晶硅企业的生产成本却高于40美元/千克，生产成本的倒挂，使得大多数中小企业都经营困难，难以为继。

 

    例如，天威旗下的三家多晶硅企业全部宣布停产检修，浙江协成硅业成为首家宣布破产的企业，“而通过了工信部门槛的20多家企业中，目前能够继续生产的也就四五家”。常瑜透露说。

 

    据悉，目前国内多晶硅生产企业能耗多在150kWh/kg左右的水平，而国内一些先进企业的能耗已经控制在80kWh/kg以下。

 

    “现在是成本为王，只有能耗水平和成本控制处在领先地位的企业，才能逆境生存。”孟宪淦举例说，江浙部分多晶硅企业的成本是80多美元/公斤，远高于20~30美元/公斤的市场售价，怎么办？只能停产！”

 

    而摆在落后产能面前的无非两条路，要么被淘汰，要么就升级换代。

 

    但对于生产成本本就较高的落后产能来说，其在技术和工艺上的先天缺陷很难弥补，若要进行改造，费用又相当大。“这种情况下，他们只能被市场淘汰，被兼并重组的可能性微乎其微。”孟宪淦对记者分析说，“他们一无技术二无市场，收购这样的小企业无异于自背包袱。”

 

    而对于有升级换代潜力的产能，鉴于其本身成本控制就比较理想，对其进行升级的投入产出比可以有较高预期。

 

    “市场环境的恶化迫使企业停产技改，虽然对企业来说是危机，但是从长远来看，还是促进了行业的进步。”常瑜强调说，“先进的产能不会过剩，过剩的永远都是落后产能。”

 

    来源：中国化工报